筒子染色機對于色差的影響因素及預防措施
人們對筒子染色疑問**大的，也是**常見的質量問題，就是內-中-外色差。這里姑且不論由于纖維品質的原因而造成內-中-外色差，就工藝和設備而言造成內-中-外色差**重要的原因是染液流量不足。可從下面10個方向進行講解。
1、有效流量不足
主泵流量不等于實際上真正穿透筒子紗層的流量（有效流量），兩者之比為有效流量率（有效流量率=有效流量/主實際流量）。造成兩種流量不等的原因是部分流量泄漏了，如筒管之間的密封不良。如前所述，不同筒管的有效流量率，從60%～90%不等，以間隔片密封的不銹鋼錐形管主泵有將近一半的流量是無效流量。另外由于某些原因造成的“露眼”或“破肚”，導致染液“短路”，也會顯著降低有效流量率。
2、主泵流量不足
從筒子染色理論分析可知，筒子染色有個明顯的特征，即染液在筒子紗線中的循環運動過程中，染料濃度會沿程下降（dc/dx，沿程濃度差）只有當染液循環速度大到足以補充染料被吸附變稀，使內—中—外各處紗線接觸到的染液濃度一致，才不會出現沿程色差。也就時說，要防止內—中—外色差，主泵必須提供足夠的染液流動速度——流量。理論和實踐證明：只要流量足夠，即使只打正循環，也可以勻染，使內—中—外達到無色差的滿意效果（實際情況中由于染液在內—中—外圈的流線密度不同，還會出現內—中—外色差）。
3、卷繞密度過大，筒子紗層過厚
眾所周知，筒子染色需準備松式筒子，不僅密度勻，而且比常規筒子松、密度小。不論染色筒子卷繞密度如何，在筒子染色時，都會產生 “過濾阻力”。密度大，阻力大，反之阻力小。筒管上卷繞的紗層太厚（紗太多），過濾阻力也會增大，一般認為紗層厚度不超過50mm為宜。
4、進料時染料液主循環的方向
一般染色機進料時由主料泵把配好的料打到主泵進口，再由主泵
混合同主缸中其它染液通過出口進入紗線強制循環系統，循環方向由
正反之分。正循環時，泵出口染液直接通向各筒子內層，此時該部分染浴物料濃度比全浴濃度大，而紗線量又**少。反循環時，泵出口染浴首先進入染缸缸體與全浴混合后，從筒子的外表面被壓入（或吸入）到 筒子的內側。反循環時，一方面由于染液被稀釋，濃差沒有正循環開始時大，而另一方面紗線量又是從大變小，因而造成的沿程濃差要小得多，這對筒子內層沉積物的減少也是有益的。因而建議注料時，主循環應取反循環，有利于減少內—中—外色差。
5、正、反循環安排
染色筒子從內層到外層，半徑逐漸增大，各層容紗量也隨之增大，但是主泵的有效流量，在各層上并沒有增大。也就時說，不同半徑處的紗層面上通過的染液流量是同樣的。當染液作由內向外的正循環時，沿程層紗的面積逐漸增加，單位面積上通過的染液隨半徑的增加而減少（及流線密度下降）。盡管流體的速度已大到足以彌補沿程濃度降低，然而由于（染）料少紗多，同樣會發生內深外淺的問題。當染液作反循環時（從外向內），流向沿程染液流線密度越來越大，情況變成（染）料多紗少，沿程染料濃度減少，就有利于減少內—中—外色差。因而，對主泵能力不足的染色機應考慮一定的反循環時間。以致出現有人設計反循環時間比正循環還長的情況。
6、筒子密度變化造成內—中—外色差
紗線染色過程中不同纖維其溶脹程度不一致。如在水中，滌綸直徑增大10%，棉纖維的直徑增大20%，羊毛直徑增大15%，粘膠纖維直徑增大35%以上，Tencel直徑增大更多。由于絡松筒時是干紗，在水中直徑增大造成紗變粗，而長度增加很小（1%-2%），使卷繞密度變大。在堿溶液中溶脹更是嚴重。合成纖維在熱水中其長度會收縮，也會使筒子密度變大。一些彈性紗（如氨綸包芯紗、包纏紗）在濕熱狀態下也會劇烈收縮，所有這些都會破壞原來卷繞均勻的筒子，一方面密度變大，另一方面變得不均勻。如上所述，筒子密度變大就會使過濾阻力增大，導致染液流量變小，而加劇內—中—外色差。
7、染化料性質及染色工藝的影響
不論什么時候染化料本身的性質還是染色工藝參數的設定，都會影響上染速率（尤其是染料的初染率）和移染率，當上染率太快，移染率又低時會造成不勻染，即內—中—外色差。
8、水質影響
筒子染色時，筒子上的紗線如同濾材。染色全過程中，前處理、染色、皂洗、清洗液數千次的穿透過濾。當水質不良、含雜過高，管道設備中鐵銹污垢存在，或在前處理中，纖維共生物在前處理液中，因分散不勻，有些雜質沉積在紗線上，造成內層發黃（也有黃褐色）。因而筒染應使用軟水，設備管道一定要沖洗干凈。
9、筒子卷繞密度不勻
筒子卷繞時，徑向密度分布不均勻，內層太松，以致染液軸相流量增加，造成內深外淺，也會造成內—中—外色差。
每個公司不盡相同，有待我們仔細去發現，去遏制。以上僅是根據我公司染色絲出現的問題作出的詳細分析，總結了各個因素對筒子紗勻染性、筒子中外層產生的影響。通過對各個影響因素的了解，來解決生產中出現的類似問題，從而提高公司產品質量，**終滿足客戶的需求！